精益生产与智能制造：优化工厂价值链

在众多工厂中，浪费是最大的敌人，因为它直接削减了价值。模具制造商追求的目标是机器直接生产出高质量零件，无需返工，加工时间尽可能短，甚至为零。以切削面抛光能取代手工抛光的机床为例，它们节省了大量时间和人力资源。每小时节省的手工抛光时间，如果用于连续生产几十个零件，将会大幅提升生产效率。生产出合格的零件一次性通过质检，是提高附加值的有效途径。如果机床质量高且维护良好，就可以省略一些质量控制步骤。更快、更精准地切割零件，意味着无需进行额外的机械加工或严格检查，便可直接进入下一步流程。

在传统制造厂中，由于机器故障或工人操作不当等原因，错误常常在产品完工后才被发现。而在采用精益生产理念的工厂中，一旦出现错误行为，便能立即发现并定位问题。这得益于单件流生产方式的应用，也称连续法生产。单件流生产是一种科学技术，主要零件在设计制造单元内一次性完成。产品制造单元的设置，使得所需的管理工具随手可取，流程转换迅速简便。在智能制造单元中，只有当零件制作完全符合标准且无任何缺陷时，才能进入下一步流程。

制造单元的特性几乎完全消除了不必要的劳动力和机器移动。由于操作步骤紧密链接，零件的加载和卸载速度大大提高。每台机器都是制造单元的一部分，因此寻找工具所需的时间大幅减少。由于零件在最后一个流程完成之前不会转移到下一个流程，等待时间大大降低。同时，由于零件在生产过程中已经经过检查，因此最终质检所需的时间也减少了。通过精益生产和智能制造的理念，工厂可以优化价值链，实现生产过程的高效化、精准化，从而提升竞争力和利润。