压铸模配件的保养方法_

压铸模具配件属于铸造液态模锻并在专用压铸模锻机上精整的工艺方法。对于压铸来说，压铸材料、压铸机和模具是不可缺少的。为了提高生产效率、品牌质量和较高的经济效益，延长压铸模零件的使用寿命，压铸模零件的使用和维护非常重要。

压铸模配件正确选择使用及维护管理方法:

尽量减少快速冷却热模，尽可能连续生产，在冷模状态下，严禁高速注塑。

在压铸过程中，压铸模具处于往复热胀冷缩的疲劳状态。模腔的温度基本上一直在160度到350度之间变化。模具具有快速冷却、快速加热和连续热膨胀收缩的特点，因此会引起模具的疲劳损伤。冷冲模生产时，模具温度从低温开始升高，温差增大，模具膨胀和收缩增大，模具疲劳增大，从而加速模具损伤，缩短模具寿命。因此，在压铸生产中应尽可能连续，尽可能减少快速冷却和热模，从而延长模具的使用寿命。

另外，在冷模状态下，模具达不到正常的生产温度，模具各部分之间的间隙比较大。在这种情况下，禁止启动高速注射和加压。否则模具的缝隙部位，包括滑块、顶杆孔等部位，很容易破入铝皮，从而损坏模具，影响模具寿命。

2、尽量降低压射速度,尽量可以降低比压,减少我国模具进行冲击。

在压铸生产中，注射速度不仅影响注射速度和注射浇口速度，而且在注射速度较高时，冲击峰值增大。 因此，高的注射速度、高的注射内浇口速度，会加剧模具的腐蚀，增加冲击峰值，也会增加模具的冲击，从而大大降低模具的寿命。 因此，在调整压铸工艺、保证产品质量的同时，尽可能降低注射速度，对提高压铸企业的模具寿命和经济效益至关重要。 目前，在先进的压铸机上安装了注射制动装置，这对于降低冲击峰值，减少模具承受的冲击力，提高模具寿命非常有利。

压铸工艺中的压射比压同样是作为一个非常重要特征参数,压射比压根据铸件产品质量管理要求学生以及相关特性进行一般在400-900公斤/平方厘米。超过900公斤/平方厘米,对于提高铸件内部控制质量问题一般主要作用关系不大。而压射比压过高,不仅仅使模具可以承受的涨型力加大,甚至可能会使涨型力超过机床锁模力,造成窜铝。同时,如果没有模具承受的涨型力大,同样会损坏模具或使模具使用寿命缩短。因此,在压铸生产时,我们国家除了需要关注压射速度外,更应关注压射比压,由于压射比压不像压射速度比较容易通过观察,往往被忽略。实际上压射比压是压铸工艺中重要的一个系统参数,不仅仅能够影响铸件质量,对模具设计寿命同样具有影响到了巨大。这一点尤其我国应该如何引起压铸企业的关注。

3.使用中的模具零件的密封和铝皮要及时清理，防止模具被压坏。

在模具设计使用中,往往就是因为通过各种社会原因进行模具会出现披封、铝皮,这时我们必须能够及时清理,否则继续发展生产系统会将模具挤坏。特别是滑块部位,如果滑道进入铝皮等,由于压铸机合模力非常大,会将滑块挤塌、挤坏。因此,遇到此类研究问题,必须得到及时清理模具,并查找原因对模具可以及时修理。否则,等模具损坏了才维修,就会造成严重程度影响我国模具寿命。

尽可能降低铝液的浇注温度，提高模具的使用寿命。

压铸生产中铝液的浇注温度不仅影响铸件的质量，而且影响压铸模具的使用寿命。一般压铸时，铝合金浇注温度在630度 -720度之间，对于不同的零件，应选择浇注温度，尽量选择一些较低的，这样既节约了能源，同时也可以延长压铸模具的使用寿命。由于铝液温度越高，模具的腐蚀越大，模具温度场变化越大，热胀冷缩越大，模具疲劳越容易损坏。因此，适当降低铝液浇注温度有利于延长压铸模具管件的使用寿命。

5.加强模具的保养，定期保养，定期对模具型腔进行回火，缓解压力。

压铸模配件一直在高压、高速、高温下连续发展生产,使用环境条件分析比较恶劣。在使用管理过程中通过模具会产生一些损坏或故障安全隐患等。因此,加强我国模具的维护,定期对模具设计进行系统保养,更换损坏部位,更换易损件,清理滑道、顶杆孔等,是非常具有重要的,是确保中国模具在压铸生产时的可靠性,同样也可以有效延长模具的使用网络寿命。

同时，由于压铸模零件在使用中不断受到冲击，不断热膨胀和冷缩，会产生新的内应力，如果不及时消除，模具表面开裂或开裂。 因此，定期对型腔进行应力消除回火是延长模具寿命的重要手段。 一般在模具投入使用后，应在3000-5000个模具后进行第一次回火。 今后，根据使用情况，一般每生产一个模具10000个，型腔需要进行应力消除回火处理，可以大大延长模具的使用寿命